在中藥提取、生物發酵、保健食品生產一線，浸膏多品類輪換加工始終是繞不開的難題。浸膏自帶大量膠質、多糖，粘附力極強，很容易牢牢附著在干燥腔體、輸送履帶、管道縫隙里。傳統干燥設備沒有配套清洗結構，換料必須人工開蓋、拆解零部件，人工刷洗、反復沖洗一套流程就要 4-8 小時。長時間停機直接拉低車間產能，藏在設備死角的殘留膏體遇高溫焦化，還會造成不同批次物料交叉污染，GMP 清潔驗證常常難以通過，給企業生產、品控帶來雙重壓力。
作為深耕真空干燥領域二十五年的裝備研發制造企業，我們直擊膏料加工行業清潔痛點，旗下全系列真空低溫液體連續干燥機，出廠標配一體式 CIP 在位清洗系統，無需后期改造加裝，從設備底層設計解決浸膏換料清洗慢、潔凈度不達標等長期行業難題。
設備腔體內部全覆蓋高壓旋轉噴淋裝置，布料系統、真空管路、粉碎出料機構、輸送履帶都能實現無死角噴淋沖刷。操作人員僅需在觸控面板一鍵啟動程序，設備便可自動完成預沖洗、堿洗去污、酸洗除垢、純化水終洗整套標準化工序，全程密閉自動化運行。設備 30-60 分鐘即可產出干粉，相比傳統人工清潔，停機等待時間直接減少六成，頻繁切換各類浸膏生產也無需空耗工時等待設備晾干。
所有物料接觸面采用鏡面拋光工藝，從結構上消除藏料死角；恒溫循環清洗介質可徹底剝離頑固粘稠附著物，搭配在線電導率實時監測功能，自動存儲、導出全套清潔記錄，完整滿足藥企、食品廠審計核查的驗證需求。整套清洗流程無需人員進罐手動作業，有效降低人力成本；針對乙醇、乙酸乙酯等有機溶劑生產場景，清洗系統配套全套防爆電控，密閉運行避免溶劑揮發泄漏，消除車間高危作業隱患。
設備干燥溫度 30℃-300℃自由調節，低溫模式可完整保留熱敏浸膏活性成分；清洗完成后，設備聯動真空加熱系統自動烘干腔體積水，避免積水滋生微生物，清潔結束即可投入新品生產，工序銜接無縫順暢。對比真空烘箱、噴霧干燥，設備運行成本僅為前者 1/3、冷凍干燥的 1/6，干粉收率穩定可達 99%。
從實驗室小型試驗機型，到換熱面積 200㎡大型工業化機組，全線統一搭載原生 CIP 清洗模塊；針對新能源漿料、高溶劑粘稠物料等特殊工況，可定制防爆、溶劑回收專屬清洗單元。廠家可攜帶自有膏體樣品前往企業專屬試驗平臺開展中試，根據物料實際理化特性，定制專屬干燥參數與清洗程序。
目前整套干燥設備已覆蓋國內二十余省市，遠銷全球二十多個國家，六百余家生產企業依靠一體化自動清洗系統，平衡多品種柔性生產、GMP 合規管控與運營成本，是高粘度浸膏連續干燥的優選成套設備。
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